Qualität "Made in Germany"


rotation_regenwassertank

In unserem online-shop finden Sie ausschließlich qualitativ hochwertige Zisternen "Made in Germany":

Unsere gesamte Produktpalette an Regenwasserbehältern fertigen wir auf mordernen Rotationsanlagen in Deutschland. Das Rotationsformverfahren (auch Kunststoff-Rotationssintern genannt) ist ein vergleichsweise einzigartiges Produktionsverfahren - und ein hocheffizientes noch dazu: Das Heizen, Formen und Kühlen erfolgt drucklos in einem Werkzeug. Flexibel formbar entstehen so robuste, nahezu spannungsfreie Kunststoffprodukte ohne jegliche Schweißnähte. Das Resultat sind am Ende in unserem Fall monolithische, d.h. aus einem Stück hergestellte Regentanks – eine absolut wasserdichte Angelegenheit von hoher Produktqualität.

Als Rohmaterial dienen pulver- oder granulatförmige, thermoplastische Kunststoffe wie Polyethylene (PE). Die bringen gleich eine ganze Reihe an entscheidenden Vorteilen mit: lebensmittelecht, UV- und witterungsbeständig, einfärbbar, resistent gegen viele Chemikalien und vor allem lassen sich Produkte aus PE vollständig recyclen.

Welcher Kunststoff zum Einsatz kommt, hängt grundsätzlich von den Anforderungen des Bauteils ab und den daraus resultierenden Verarbeitungsmöglichkeiten. Die Regenwassertanks von zisterne24 bestehen aus Polyethylen, gefertigt in modernsten, computergesteuerten Rotationssinteranlagen.

 

Wie wird eine Zisterne hergestellt?



Das Herstellungsverfahren verläuft in vier Phasen. Jedes Bauteil benötigt dabei eine eigene Form aus Stahl oder Aluminium. Diese ist innen hohl und besteht meist aus mindestens zwei Hälften:

  1. Füll-Phase: Die Form wird auf einen Maschinenarm, dem Formträger der Rotationsanlage, montiert. Eine Formhälfte wird mit einer definierten Menge Kunststoffpulver befüllt und anschließend durch die zweite Formhälfte verschlossen. Dabei entspricht die Innenkontur dieser Form der äußeren des späteren Rotationsproduktes, wobei sich auch ergänzende Komponenten wie Befestigungselemente, Gewindeteile oder Verstärkungen problemlos mit einrotiert werden können.

  2. Heiße Phase: Form wie Formträger fahren unter ständiger biaxialer Drehung in den Ofen. Durch das Erhitzen auf Temperaturen von 200 bis 350 Grad schmilzt der Kunststoff, wodurch er sich gleichmäßig an der Innenwand der Form verteilt und sich darüber die Wandstärke des entsprechenden Kunststoffteils bildet.

  3. Kühle Phase: Nach dem Erhitzen wird der Formträger in die Kühlstation gefahren. Dabei kühlt die Kunststoffmasse unter fortgesetzter Rotation mittels Luft oder Wassernebel runter.

  4. End-Phase: Sobald das Werkzeug auf ca. 60 Grad herunter gekühlt ist, erfolgt außerhalb der Kühlkammer die Entnahme des Bauteils.

 

Das Ergebnis sind anwendungsgerechte Lösungen, die entscheidende Vorzüge vereinen: Präzisionsarbeit, Wirtschaftlichkeit und flexible Produktionsmöglichkeiten.

Dieser Herstellungsprozess lässt sich durchaus beeinflussen, und das geschieht im Wesentlichen auf vier Wegen. Ein Ansatzpunkt ergibt sich über das Einsatzgewicht, also die Füllmenge des Rohmaterials. Eine weitere Einflussmöglichkeit besteht über die Temperatur, unterstützt von Echtzeitmessungen, mit denen u.a. genau bestimmbar ist, wann das eingesetzte Material erweicht. Zusätzliche Optionen entstehen durch Veränderungen in der Geschwindigkeit und der Kühlungsdauer.

 

Die Vorteile der Rotation

Zusammengefasst gibt es einige ausgezeichnete Gründe, die für die im Rotationsverfahren gefertigten Regentanks von zisterne24 sprechen:

- leichtes Gewicht, prädestiniert für den Selbsteinbau
- umweltfreundliches, 100% recyclebares Material
- UV- und witterungsbeständig
- resistent gegenüber vielen Chemikalien
- drucklos und fast spannungsfrei produziert
- robuste, druck- und stoß-unempfindliche Behälter
- gleichmäßig verteilte Wandstärken
- nahtlose Innenseite ohne Schweiß- oder Quetschnähte
- 25 bzw. 50 Jahre Garantie

Heißt für Sie: Das Kunststoff-Rotationssintern-Verfahren sichert Ihnen eine zuverlässige Produktqualität, an der Sie lange Ihre Freude haben. Die Umwelt auch.

 

 

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